1931年，德國一個中的Salomons理論講到：“以某一高切削速度（比常規切削高5－10倍）進行切削，在切削刃上去除切屑的溫度開始降低……

由以上得出結論：“似乎有用常規刀具以高切屑速度提高生產率的機會。”

不幸的是，現代研究已經能全面驗證這個理論。對于不同的材料，從某一切削速度開始切削刃上的溫度有相對降低。對于鋼和鑄鐵來說，這種溫度相對降低不大。但是，但是對鋁和其它非金屬則是大的。高速切削的定義必須依據其它因素。

今日的高速切削的定義是什么？

對于高速切削的討論在一定程度上是混亂的。關于高速切削的定義，存在許多觀點、許多謎團和許多方法和許多方法。讓我們看一下這些定義中的幾個：

在下面的討論影響高速切削過程的參數。從實用的觀點描述高速切削非常重要，這也可為高速切削的應用提供許多實用準則。

使用有短切削刃和接觸長度的球頭立銑刀是有利的。另一個重要的設計特點是掏槽能力，當沿陡壁切削時，這必需的。也可以使用帶可轉位刀片的尺寸較小的切削刀具。特別是用于粗加工和半精加工。這些刀具應有很大的刀柄穩定性和彎曲剛度。錐度刀柄提高了剛度，重金屬制成的刀柄也提高了剛度。

模具的槽形應當是淺的，不能太復雜。一些槽形也適合使用具有高生產率的高速切削。

使輪廓切削刀具的路徑與順銑結合得越好，切削效果越好。

一個精加工或半精加工時應遵循的原則是采取淺深度切削。切削深度應不超過0.2/0.2 mm（ae/ap）。這是為了避免刀柄/切削刀具產生過大的彎曲，以保持模具的小公差和槽形精度。每個刀具均勻分布的余量也是保證恒定的個高的生產率的條件。當ae/ap恒定時，切削速度和進給率應總是保持在高的水平上。這樣，機械變化和切削刃上的負載會較小，刀具壽命也提高了