磨削加工與其他切削加工方法相比較，具有以下特點：

一、加工的材料不同

    砂輪是由磨料和結(jié)合劑粘結(jié)而成的磨削工具（磨具），磨粒材料（簡稱磨料）是一種具有*硬度的非金屬晶體，其礦物質(zhì)磨粒硬度遠大于經(jīng)熱處理后鋼材的硬度，具有*的可加工性。

    因此砂輪不但可磨削鋼、鑄鐵、銅、鋁等常規(guī)金屬材料，而且還可磨削硬度很高的各種材料，例如經(jīng)熱處理的合金鋼、高速鋼、鈦合金、硬質(zhì)合金和非金屬材料（陶瓷、玻璃）等。這些高硬度材料是其他金屬切削機床很難加工或根本不能加工的。其他金屬切削加工方法的可加工性，即對加工材料的硬度都有一定的限制；而磨削加工則沒有對被加工材料的限制。目前應(yīng)用的超硬磨粒是金剛石磨粒和立氮化硼磨粒。

二、磨具與刀具不同

     砂輪是一種特殊的多刃磨削刀具，靠n 粒磨粒進行磨削。在砂輪表面每平方厘米表面積上約有60-1400 顆磨粒。磨削前，砂輪圓周表面經(jīng)過修整，形成精細的成千上萬的磨粒磨刃，磨粒磨刃呈負前角。磨削的砂輪以*的圓周速度對工件表面進行磨削。目前，我國一般磨床的砂輪圓周速度為35m/s，高速磨削的砂輪圓周速度達到45m/s，超高速磨削的砂輪圓周速度達到150m／s。砂輪在磨削時，除了切削極細小的金屬外，磨粒還對工件表面擠壓和摩擦，磨粒對工件表面的摩擦即為磨削的特點，在磨削區(qū)域的磨削溫度高達400-1000℃左右。

三、磨削加工能獲得*的加工精度和極低的表面粗糙度值

    磨削精度通常可以達IT4-IT6（國家標準GB/T1800.-12009），表面粗糙度值可達到Ra0.8-0.1um。高精度磨削可以達到IT4-IT2，甚至超高精度達到IT1-IT0，表面粗糙度值可達到Ra0.012um 以上，圓度達到0.3um 以內(nèi)，圓柱度公差達到1um 以內(nèi)。

四、磨削作為機械加工中的精加工工藝，是在工件經(jīng)過粗加工后進行磨削，只切除工件表層極薄的金屬層，終達到工件的加工精度和表面粗糙度要求。磨削時吃刀量是很小的，小吃刀量為1um，砂輪與工件間純?yōu)槟Σ?。顯然，被磨削的工件表面往往是精密機器零件的重要表面。磨削加工在機械加工工藝中的精加工位置和加工零件種類的廣泛性是磨削加工的重要特點。

五、生產(chǎn)效率的不同

    一般磨削加工的金屬切除效率較低，生產(chǎn)效率較低；磨削則有較高的金屬切除率。特別是高速磨削的推廣對于提高磨削效率具意義。

六、砂輪在磨削時還具有自銳性，即部分磨鈍在下能自動脫落或崩碎，從而露出新的磨粒磨刃磨削，使砂輪保持良好的磨削性能，這是砂輪具有的*能力。

七、砂輪的工作表面需經(jīng)過修整，才能形成合適的磨粒磨刃進行磨削加工。按加工要求修整粗磨粒磨刃或細磨粒磨刃的操作，是磨削加工的基本操作。故砂輪的特性及其修整對磨削效果的影響將是極大的。而其他金屬切削加工則是用經(jīng)過刃磨的刀具的切削刃進行切削，刀具具有一定的幾何角度，與磨削*不相同。砂輪圓周工作面的磨粒磨刃是磨削的重要特征。目前，對砂輪磨粒磨刃的研究已達到鏡面磨削的水平。鏡面磨削是以磨粒磨刃磨削，目前已應(yīng)用于高精度零件的磨削中。